quarta-feira, outubro 28, 2009

Apostila de Brigada de Incêndio 6


Apostila de Brigada de Incêndio 5


Apostila de Brigada de Incêndio 4


Apostila de Brigada de Incêndio 3


terça-feira, outubro 13, 2009

Procedimento para Trabalho em Espaço Confinado

Programa de Proteção Respiratória

Seleção de Respiradores


De acordo com a Norma Regulamentadora – 15, serão consideradas operações insalubres, aquelas que se desenvolvem acima dos limites de tolerância previstos no mesmo documento. A eliminação ou neutralização da insalubridade deverá ocorrer com a adoção de medidas de ordem geral que conservem o ambiente de trabalho dentro dos limites de tolerância ou com a utilização de equipamento de proteção individual. Assim, devem ser utilizados respiradores apropriados em conformidade com os requisitos necessários.
A expressão “respiradores apropriados”, a primeira vista parece óbvia, mas envolve vários aspectos citados a seguir, que não as tornam tão simples assim.
Conforme o item 4.2.2.2 do Programa de Proteção Respiratória – Fundacentro, para se selecionar o respirador adequado ao risco que o trabalhador ficará exposto durante sua jornada de trabalho, vários aspectos precisam ser considerados. Seguir este documento é a melhor forma para uma seleção correta.
a) a natureza da operação ou processo perigoso;
b) o tipo de risco respiratório (incluindo as propriedades físicas, deficiência de oxigênio, efeitos fisiológicos sobre o organismo, concentração do material tóxico, ou nível de radioatividade, limites de exposição estabelecidos para os materiais tóxicos, concentração permitida para o aerossol radioativo e a concentração IPVS estabelecida para o material tóxico);
c) a localização da área de risco em relação à área mais próxima que possui ar respirável;
d) o tempo durante o qual o respirador deve ser usado;
e) as atividades que os trabalhadores desenvolvem na área de risco;
f) as características e as limitações dos vários tipos de respiradores;
g) o Fator de Proteção Atribuído para os diversos tipos de respiradores. (Tabela 1 Programa de Proteção Respiratória – FUNDACENTRO ou Quadro 1 da IN nº 1 de 11/04/1994)
Na prática, para situações rotineiras onde as condições do ambiente e da exposição, são conhecidas e controladas, a seleção pode acontecer de forma rápida e objetiva. Para exemplificar, pensemos numa situação hipotética, onde já se saiba quais contaminantes estão presentes (e não haja legislação específica, como para sílica e amianto), quais as respectivas concentrações (e que estejam abaixo do Limite IPVS), e se não há risco de deficiência de oxigênio. Nesses casos, onde praticamente está eliminada a necessidade de uma máscara autônoma ou uma linha de ar com cilindro auxiliar para escape, existem três aspectos que devem ser atendidos, para se ter um equipamento de proteção respiratória adequado ao risco de exposição e ao formato do rosto do usuário. São eles:
1) Cobertura facial adequada:
2) Respirador adequado (Filtro):
3) Selagem no rosto do usuário:
1) Cobertura facial adequada:
Para selecionar a cobertura facial adequada, é preciso entender e conhecer os dois conceitos abaixo:
FPA = Fator de Proteção Atribuído aos diferentes tipos de cobertura facial. (Tabela 1 do Programa de Proteção Respiratória da Fundacentro ou no Quadro 1 da IN nº 1 de 11/04/1994) Pode ser considerado como sendo o fator de proteção que cada tipo de cobertura facial pode fornecer ao usuário, desde que utilizada corretamente.
FPR = Fator de Proteção Requerido pelo ambiente. Obtido através do quociente entre a concentração do contaminante no ambiente de trabalho e o seu limite de tolerância, conforme expressão abaixo.
FPR = Concentração do Contaminante
Limite de Tolerância
Para selecionar a cobertura facial adequada, é preciso atender o seguinte critério:
FPA > FPR. Portanto deve-se selecionar um equipamento de proteção respiratória com FPA maior que o FPR pelo ambiente e que cujas limitações de uso não interfiram negativamente no uso a que será destinado.
2)Respirador adequado (Filtro):
Para respiradores purificadores de ar (que captam o ar do ambiente, filtram e mandam ar limpo para o usuário), seja de pressão negativa ou motorizado, é preciso que se escolha o filtro adequado aos contaminantes presentes.
A 3M possui um documento chamado “Guia de Seleção” de proporciona, de forma direta e objetiva, a escolha do filtro adequado ao risco da exposição, baseado na NR-15, e outras normas de órgãos internacionais, como ACGIH, OSHA, AIHA. Além dos Limites de Tolerância (Limites de Exposição), o Guia de Seleção também fornece dados, como Limite IPVS, Limiar de Odor, Comentários e notações (pele, notação A e etc.) que auxiliam no conhecimento das características do contaminante.
Nesta fase, também é preciso estar atento as limitações de uso de cada respirador o que inclui, entre outros, a MCU (Máxima Concentração de Uso) de cartuchos químicos (Tabela 2 do Programa de Proteção Respiratória da Fundacentro ou na ABNT/NBR 13696/1996)
Baseado no conceito acima, várias combinações se tornam possíveis. A seleção do conjunto Cobertura Facial e Filtro compõe um respirador. No caso de respiradores com manutenção, a escolha recai exatamente sobre a cobertura facial e o filtro adequados ao risco (salvo em respiradores com linha de ar comprimido).
Quando, em uma situação particular, mas muito comum, necessita-se de uma cobertura facial com FPA de até 10 vezes o Limite de Tolerância e um filtro para particulados, existe a opção de respiradores “sem manutenção”. Quando se escolhe um respirador desse, na verdade está se optando por uma cobertura facial de FPA = 10 e filtro para particulado P1, P2 ou P3.
3) Selagem no rosto do usuário:
A partir da seleção da cobertura facial e filtro adequados para um grupo homogênio de exposição, o EPI adequado para proteção respiratória está definido. Porém, ainda é preciso que cada usuário, tenha especificado um modelo que se adapte ao seu rosto, seja pela escolha do tamanho adequado, ou até mesmo pelo formato e o material de fabricação que variam de modelo para modelo e de fabricante para fabricante.
No caso de coberturas faciais com vedação facial, é preciso que cada usuário utilize o modelo e o tamanho que proporcione uma vedação adequada ao seu rosto. Assim, o Ensaio de Vedação, de acordo com a Instrução Normativa Nº 1 de 11/04/1994 - capítulo 7, deve ser realizado por TODOS usuários de respiradores com vedação facial antes do início das atividades e repetido no mínimo a cada 12 meses. Isto quer dizer que usuários de respiradores elastoméricos ou “sem manutenção” precisam realizar o Ensaio de vedação. Já usuários de coberturas faciais tipo touca, capuz ou capacete, com pressão positiva, que não possuem vedação facial, não necessitam.
O Ensaio de Vedação tem como objetivos, escolher modelo e tamanho de cobertura facial adequados ao formato do rosto do usuário, e também, verificar se o usuário está treinado e faz a colocação de forma eficaz.
Assim, com essas escolhas, podemos definir o tipo de cobertura facial e filtros adequados para um grupo homogênio de exposição. Mas como vimos, não basta apenas escolher um conjunto respirador e filtros, “com” ou “sem manutenção” adequados aos risco, sem ter a certeza de que o modelo escolhido realmente proporciona uma boa selagem no rosto do usuário. Para que o respirador seja eficaz, ou seja, proteja adequadamente cada usuário, é preciso ter a cobertura facial adequada ao risco, ter o filtro certo para os contaminantes presentes, e proporcionar vedação no rosto do usuário. Um respirador bem selado no rosto força o ar contaminado a passar pelos filtros e chegar a zona respiratória, já livre dos contaminantes. Por outro lado, uma falha na selagem cria um caminho muito mais fácil para que o ar contaminado acesse a zona respiratória.

REGRAS DE SEGURANÇA NO TRABALHO

• A distração é um dos maiores fatores de acidentes. Trabalhe com atenção e dificilmente se acidentará.
• O canteiro de obras é lugar de trabalho. As brincadeiras devem ser reservadas para horas de folga.
• Seus olhos não se recuperam depois de perdidos. Use óculos protetores sempre que o seu trabalho o exigir.
• A pressa é companheira inseparável dos acidentes. Faça tudo com tempo para trabalhar bem e com segurança.
• Quando não souber ou tiver dúvida sobre algum serviço, pergunte ao seu mestre ou encarregado, para prevenir-se contra possíveis acidentes.
• As suas mãos levam para casa o alimento de sua família. Evite pô-las em lugares perigosos.
• Não deixe tábuas com pregos, espalhadas pela obra, porque podem ser causa de sérios acidentes.
• Comunique ao seu encarregado toda e qualquer anormalidade ou defeito que notar na máquina ou ferramenta que for utilizar.
• Não improvise ferramentas, procure uma que seja adequada para seu serviço.
• Lembre-se que você não é o único no serviço e que a vida de seu companheiro e tão preciosa quanto a sua.
• Utilizem em seus trabalhos, ferramentas em bom estado de conservação, para prevenir possíveis acidentes.
• Não fume em lugares onde se guardam explosivos e inflamáveis.
• Coopere com seus companheiros em benefício da segurança de todos e siga os conselhos de seu mestre ou encarregado.
• O hábito de usar cabelos soltos, durante o serviço, tem dado causa a graves e irreparáveis acidentes. Use touca protetora quando seu trabalho exigir.
• Manda a lei que o empregador forneça os equipamentos de proteção que você necessita para o trabalho, mas você também está obrigado a usá-los, para prevenir acidentes e evitar doenças profissionais.
• Mostre ao seu novo companheiro os perigos que o cercam no trabalho.
• Cada acidente é uma lição que deve ser apreciada, para evitar maiores desgraças.
• Todo o acidente tem uma causa que é preciso ser pesquisada, para evitar a sua repetição.

• Se você foi acidentado, procure logo o socorro médico adequado. Não deixe que “entendidos” e “curiosos” concorram para o agravamento de sua lesão.
• Se você não é eletricista, não se meta a fazer serviços de eletricidade.
• Procure o socorro médico imediato, se você for vítima de um acidente, amanhã será tarde demais.
• As máquinas não respeitam ninguém; mas você deve respeitá-las.
• Atende às recomendações dos membros da CIPA e de seus mestres e encarregados.
• Conheça sempre as regras de segurança do setor onde você trabalha, e do canteiro de obras em geral.
• Conversa e discussões no trabalho predispõem os acidentes pela desatenção.
• Leia e reflita sempre sobre os ensinamentos contidos nos cartazes e avisos de prevenção de acidentes.
• Mantenha sempre as guardas protetoras das máquinas, nos devidos lugares.
• Pare a máquina quando tiver que consertá-la ou lubrificá-la.
• Habitue-se a trabalhar protegido contra os acidentes. Use equipamentos de proteção adequados a seu serviço.
• Conheça o manejo dos extintores e demais dispositivos de combate ao fogo, existentes em seu local de trabalho. Você pode ter necessidade de usá-los algum dia.

quarta-feira, outubro 07, 2009

Princípios de SST: Tradicional x Modernos


REDUÇÃO DOS RISCOS DE ACIDENTE

Como já vimos, os acidentes são evitados com a aplicação de medidas
específicas de segurança, seleccionadas de forma a estabelecer maior eficácia
na prevenção da segurança . As prioridades são:
Eliminação do risco : significa torná-lo definitivamente
inexistente. (exemplo: uma escada com piso escorregadio
apresenta um sério risco de acidente. Esse risco poderá ser
eliminado com um piso antiderrapante)
Neutralização do risco :o risco existe, mas está controlado.
Esta opção é utilizada na impossibilidade temporária ou definitiva
da eliminação de um risco. (exemplo: as partes móveis de uma
máquina como polias, engrenagens, correias etc. - devem ser
neutralizadas com anteparos de protecção , uma vez que essas
peças das máquinas não podem ser simplesmente eliminadas.
Sinalização do risco :é a medida que deve ser tomada quando
não for possível eliminar ou isolar o risco. (exemplo: máquinas
em manutenção devem ser sinalizadas com placas de
advertência; locais onde é proibido fumar devem ser
devidamente sinalizados.

SIGNIFICADO E IMPORTÂNCIA DA PREVENÇÃO


A Prevenção é certamente o melhor processo de reduzir ou eliminar as
possibilidades de ocorrerem problemas de segurança com o Trabalhador .
A prevenção consiste na adopção de um conjunto de medidas de protecção ,
na previsão de que a segurança física do operador possa ser colocada em
risco durante a realização do seu trabalho .Nestes termos , pode-se
acrescentar que as medidas a tomar no domínio da higiene industrial não
diferem das usadas na prevenção dos acidentes de trabalho.
Como princípios de prevenção na área da Higiene e Segurança industrial ,
poderemos apresentar os seguintes :
1. Tal como se verifica no domínio da segurança, a
prevenção mais eficaz em matéria de higiene industrial
exerce-se, também, no momento da concepção do
edifício, das instalações e dos processos de trabalho, pois
todo o melhoramento ou alteração posterior já não terá a
eficácia desejada para proteger a saúde dos trabalhadores e será
certamente muito mais dispendiosa.
2. As operações perigosas (as que originam a poluição do meio
ambiente ou causam ruído ou vibrações) e as substâncias nocivas,
susceptíveis de contaminar a atmosfera do local de trabalho,
devem ser substituídas por operações e substâncias inofensivas ou
menos nocivas.
3. Quando se torna impossível instalar um equipamento de
segurança colectivo, é necessário recorrer a medidas
complementares de organização do trabalho, que, em certos casos, podem comportar a redução dos tempos de exposição ao
risco.
4. Quando as medidas técnicas colectivas e as medidas
administrativas não são suficientes para reduzir a exposição a um
nível aceitável, deverá fornecer-se aos trabalhadores um
equipamento de protecção individual (EPI) apropriado.
5. Salvo casos excepcionais ou específicos de trabalho, não deve
considerar-se o equipamento de protecção individual como o
método de segurança fundamental, não só por razões fisiológicas
mas também por princípio, porque o trabalhador pode, por diversas
razões, deixar de utilizar o seu equipamento.
Um qualquer posto de trabalho representa o ponto onde se juntam os
diversos meios de produção ( Homem , Máquina , Energia , Matéria-prima ,
etc) que irão dar origem a uma operação de transformação , daí resultando
um produto ou um serviço .
Para a devida avaliação das condições de segurança de um Posto de Trabalho
é necessário considerar um conjunto de factores de produção e ambientais
em que se insere esse mesmo posto de trabalho .
Para que a actividade de um operador decorra com o mínimo de risco , têm
que se criar diferentes condições passivas ou activas de prevenção da sua segurança.
Os principais aspectos a levar em contas num diagnóstico das condições de
segurança (ou de risco) de um Posto de Trabalho , podem ser avaliados
pelas seguintes questões:
1. O LOCAL DE TRABALHO;
􀀻 Tem acesso fácil e rápido ?
􀀻 É bem iluminado ?
􀀻 O piso é aderente e sem irregularidades?
􀀻 É suficientemente afastado dos outros postos de Trabalho ?
􀀻 As escadas têm corrimão ou protecção lateral ?
2. MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS;
􀀻 As cargas a movimentar são grandes ou pesadas ?
􀀻 Existem e estão disponíveis equipamento de transporte auxiliar ?
􀀻 A cadencia de transporte é elevada ?
􀀻 Existem passagens e corredores com largura compatível ?
􀀻 Existem marcações no solo delimitando zonas de movimentação?
􀀻 Existe carga exclusivamente Manual ?
3. POSIÇÕES DE TRABALHO;
􀀻 O Operador trabalha de pé muito tempo?
􀀻 O Operador gira ou baixa-se frequentemente ?
􀀻 O operador tem que e afastar para dar passagem a máquinas
ou outros operadores ?
􀀻 A altura e a posição da máquina é adequada ?
􀀻 A distancia entre a vista e o trabalho é correcta ?
4. CONDIÇÕES PSICOLÓGICAS DO TRABALHO
􀀻 O trabalho é em turnos ou normal ?
􀀻 O Operador realiza muitas Horas extras ?
􀀻 A Tarefa é de alta cadencia de produção ?
􀀻 É exigida muita concentração dados os riscos da operação?
5. MAQUINA
􀀻 A engrenagens e partes móveis estão protegidas ?
􀀻 Estão devidamente identificados os dispositivos de segurança?
􀀻 A formação do Operador é suficiente ?
􀀻 A operação é rotineira e repetitiva ?
6. RUÍDOS E VIBRAÇÕES
􀀻 No PT sentem-se vibrações ou ruído intenso ?
􀀻 A máquina a operar oferece trepidação ?
􀀻 Existem dispositivos que minimizem vibrações e ruído ?
7. ILUMINAÇÃO;
􀀻 A iluminação é natural ?
􀀻 Está bem orientada relativamente a PT ?
􀀻 Existe alguma iluminação intermitente as imediações do PT ?
8. RISCOS QUÍMICOS;
􀀻 O ar circundante tem Poeiras ou fumos ?
􀀻 Existe algum cheiro persistente ?
􀀻 Existem ventilação ou exaustão de ar do local ?
􀀻 Os produtos químicos estão bem embalados ?
􀀻 Os produtos químicos estão bem identificados ?
􀀻 Existem resíduos de produtos no chão ou no PT ?
9. RISCOS BIOLÓGICOS;
􀀻 Há contacto directo com animais ?
􀀻 À contacto com sangue ou resíduos animais ?
􀀻 Existem meios de desinfecção no PT ?
10.PESSOAL DE SOCORRO
􀀻 EXISTE alguém com formação em primeiros socorros?
􀀻 Os números de alerta estão visíveis e actualizados ?
􀀻 Existem caixas de primeiros socorros e Macas ?
Com a redução dos acidentes poderão ser eliminados problemas que afectam
o homem e a produção.
Para que isso aconteça, é necessário que tanto os empresários (que têm
por obrigação fornecer um local de trabalho com boas condições de
segurança e higiene, maquinaria segura e equipamentos adequados) como os
trabalhadores (aos quais cabe a responsabilidade de desempenhar o seu
dever com menor perigo possível para si e para os companheiros) estejam
comprometidos com uma mentalidade de Prevenção de Acidentes
Prevenir quer dizer : “...ver antecipadamente; chegar antes do
acidente; tomar todas as providências para que o acidente não
tenha possibilidade de ocorrer ...”

EMPILHADEIRAS

• Evite levantar ou transportar qualquer carga que possa cair sobre o operador ou qualquer outra pessoa. Uma empilhadeira com protetor de operador e protetor de carga protege o operador contra quedas de objetos, mas não protege o operador contra todos os acidentes.
• Nunca leve "passageiros" na empilhadeira. Quando tiver que elevar pessoas use uma plataforma de segurança, com protetores laterais, a qual deverá estar bem presa aos garfos.
• Mantenha os braços e pernas dentro do compartimento do operador, principalmente ao operar em espaços apertados. Isso pode tornar-se extremamente perigoso.
• Fique longe e não deixe que outras pessoas se aproximem do mecanismo de elevação quando estiver movimentando a empilhadeira.
• Não permita que ninguém passe ou fique embaixo da carga ou do carro de elevação.
• Evite a passagem por buracos, manchas de óleo e materiais soltos, que possam fazer a empilhadeira derrapar ou tombar.
• Faça curvas lentamente e dirija com cuidado principalmente nas esquinas, fazendo sempre uso da buzina.
• Quando deixar a empilhadeira, desligue o motor, engate uma marcha, abaixe completamente os garfos e puxe o freio de mão. Calce as rodas quando estacionar numa rampa e sempre que estiver fazendo um reparo na empilhadeira.
• Não desça rampas de frente com a máquina carregada. A carga além de escorregar dos garfos, pode também tombar a máquina. Mantenha sempre a carga voltada para o alto da rampa.
• Não abasteça a máquina com o motor em funcionamento. Incêndios e explosões podem ocorrer da não observância desta simples regra.
• Evite partidas ou freadas bruscas. Freadas bruscas podem ocasionar queda de carga. E lembre-se: marcas de pneus no piso são sinais de uma má operação.
• Observe cuidadosamente o espaço que você deverá usar, para evitar batidas especialmente com os garfos, torre de elevação, protetor de operador e contrapeso.
• Não transporte cargas superiores à capacidade nominal da máquina.
• Não movimente cargas instáveis ou desequilibradas.
• Centralize bem a carga sobre os garfos, de maneira que não fique muito peso para um lado só, especialmente para cargas largas.
• Não transporte cargas apoiadas em um só garfo.
• Tome cuidado para que cargas cilíndricas e compridas não girem sobre os garfos.
• Mantenha a carga encostada no carro de elevação.
• Nunca transporte uma carga elevada. Quando as cargas são transportadas em posição elevada a estabilidade da máquina fica reduzida.
• Para melhor visibilidade e segurança, transporte cargas grandes em marcha ré, mas sempre olhando na direção do movimento, mantendo a carga normalmente inclinada para trás, especialmente em rampas com mais de 10% de inclinação.
• Eleve ou abaixe a carga sempre com a torre na vertical ou um pouco inclinada para trás. Incline para frente cargas elevadas, somente quando elas estiverem sobre o local de empilhamento.
• Dirija com cuidado, observe as regra de trânsito e mantenha sempre o controle da empilhadeira. Conheça bem todas as regras de operação segura.
• É obrigatório o uso de cinto de segurança.
• Não permita nem opere o veículo enquanto existirem pessoas transitando na área de carga e descarga.
• Somente pessoas treinadas e habilitadas podem operar veículos industriais.

Eletrecista de rede - profissão perigo

Eletrecista de rede

Não Existe Heróis

Queda do poste

Tabagismo

BREVE HISTÓRIA DA PROTEÇÃO RESPIRATÓRIA

0 reconhecimento da necessidade de proteger as vias respiratórias dos trabalhadores é fato muito antigo. Plínio (79 – 23 AC)* menciona o uso de bexiga animal como cobertura das vias respiratórias sem vedação facial para proteção contra a inalação do óxido de chumbo nos trabalhos dentro das minas. Outros autores AC também citam o uso de outros respiradores feitos com bexiga de animais para uso por mineiros.

Leonardo da Vinci (1452-1519), antecipando de alguns séculos a história, recomendou o uso de um pano molhado contra agentes químicos no caso de guerra química. Também se refere à substância misteriosa "Alito" que permitiria ao usuário respirar sem uma fonte externa de ar. Outra de suas idéias foi o uso de um "snorkel" ligado a um tubo longo que flutuava na superfície da água permitindo mergulhos demorados. Bernardino Ramazzini (1633-1714) apresenta uma revisão crítica sobre a inadequada proteção respiratória dos mineiros de seu tempo que trabalhavam com arsênico, gesso, calcário e de trabalhadores que manipulavam tabaco, cereais em grão, ou cortadores de pedra.
Nos anos de 1700 a 1800 a condição primordial para ser "Bombeiro", era ser portador de uma barba grande e densa. No combate a um incêndio, a barba era encharcada com água e tomada entre os dentes. O efeito filtrante certamente não era o melhor, mas provavelmente ocorria a retenção das partículas maiores de fuligem e cinza.
No início da Revolução Industrial, aparece a primeira descrição do ancestral da máscara autônoma de circuito aberto e fechado, e da máscara de ar natural.
Na área de Equipamentos autônomos, havia na Europa, por volta dos fins de 1700 a meados de 1800, um equipamento feito de saco de lona e borracha. Nos Estados Unidos foi patenteado entre 1863 e 1874 algo semelhante. Consistia de uma saco de múltiplas camadas de lona impermeabilizada com borracha da Índia que era enchido de ar por meio de uma bomba. O saco era portado nas costas e um sistema de tubos conduzia o ar à boca, o nariz era fechado com uma pinça nasal e a língua fazia as funções de uma válvula no controle do fluxo de ar. O ar era inalado a partir do saco e ao exalar, era assoprado de volta para o saco onde se "regenerava". A autonomia era de 10 a 30 minutos.

Na fase mais intensa da Revolução Industrial, entre 1800 a 1850, começou-se a fazer diferença entre os contaminantes particulados e gasosos, anteriormente reconhecidos somente como "poeira".
Em 1825 John Roberts desenvolveu o "filtro contra fumaça" para bombeiros, um capuz de couro com um tubo preso na perna do usuário que captava o ar menos contaminado que estava próximo ao solo. A extremidade do tubo que ficava próxima ao solo tinha um funil voltado para baixo contendo pedaços de tecido para filtrar partículas, e uma esponja molhada para remover gases solúveis na água.

(*) Antes de Cristo






Provavelmente o desenvolvimento mais significativo dos últimos séculos foi a descoberta em 1854 da capacidade do carvão ativo em remover vapores orgânicos e gases do ar contaminado. Nessa época, E.M. Shaw e o famoso físico Jonh Tyndall, criaram o "filtro contra fumaça", para bombeiros, que protegia contra particulados (camada de algodão seco), gás carbônico (cal sodada), e outros gases e vapores (carvão ativo).

O desenvolvimento da Proteção Respiratória também está muito ligada à atividade de mineração, principalmente aos trabalhos nas minas de carvão, sendo os conhecimentos adquiridos também adotado nas fábricas e no combate a incêndios.

No fundo das minas surge pela decomposição de matéria orgânica o Gás Metano que é asfixiante e em combinação com o ar atmosférico forma o temido grisú, altamente explosivo, e, quando há a presença de enxofre, o que nas minas de carvão se dá com alguma freqüência, forma também o gás sulfidrico, altamente tóxico e mortal em altas concentrações. Também havia o problema da falta de oxigênio causado pela distância que as galerias seguem a partir da entrada.
Os mineiros costumavam levar pássaros em uma gaiola, para que pudessem ser alertados a tempo se havia gases no ambiente.
Caso o pássaro apresentasse alterações no seu comportamento, desmaiando ou morrendo, isto indicava que no ambiente poderia haver gases explosivos, tóxicos ou então que havia falta de oxigênio e os mineiros abandonavam imediatamente o local, para que equipes especializadas pudessem providenciar a ventilação adequada, evitando explosões, intoxicações e os riscos de baixo teor de oxigênio.

O químico inglês Humphry Davy (1778 - 1829) desenvolveu uma lanterna, que recebeu o nome de Lanterna de Davy. No interior desta lanterna havia uma pequena chama que, caso se apagasse, indicava falta de oxigênio e, caso a chama aumentasse provocando pequenas explosões dentro da lanterna, isto significava que havia gás explosivo no ambiente, devendo o local ser abandonado imediatamente.

A técnica de proteção respiratória foi evoluindo e passou a ser adotada em ambientes fabrís onde ocorriam escapes de gases. As fábricas, que antes pouco havia e processavam materiais naturais e geravam poucos gases e partículas normalmente grossas e de pouco risco na inalação, agora passavam a processar substâncias cada vez mais complexas, gerando gases venenosos e partículas muito mais finas e tóxicas do que as normalmente encontradas na natureza.

Mesmo já no início do século 20 ainda havia pouca preocupação social com o trabalhador e um grande número de pessoas adoecia após alguns anos de trabalho, sofrendo de doenças muitas vezes desconhecidas que raramente eram atribuídas ao ambiente em que trabalhavam.
Nas minas de carvão por exemplo, levou-se muito tempo até que o adoecimento nos pulmões fosse considerado um problema social e atribuído ao pó de carvão mineral. Os trabalhadores, após alguns anos de atividade nas minas, sofriam de uma pneumoconiose provocada pela inalação de pó de carvão mineral, hoje conhecida como ANTRACOSE.
Os avanços mais rápidos ocorreram durante a I Guerra Mundial (1914 - 1918) com as máscaras de uso militar. Os alemães geravam aerossóis altamente tóxicos no campo de batalha forçando o desenvolvimento de filtros altamente eficientes contra particulados. Um desses filtros desenvolvido em 1930 por Hansen usava lã animal impregnada de resina, com eficiência em torno de 99,99 % ! Atualmente os filtros contra aerossóis utilizam fibras mais baratas, de mais fácil obtenção, com baixa resistência à respiração e com boas propriedades contra o entupimento superficial.
Também começaram a surgir cilindros de aço mais leves, que resistiam a maiores pressões e assim podiam armazenar uma quantidade maior de ar respirável comprimido, tornando possível de serem transportados nas costas. Havia problemas com os sistemas de válvulas e registros, mas já era um equipamento que podia ser usado pelos bombeiros e equipes de salvamento com maior grau de confiabilidade.

Após a Primeira Guerra Mundial, com a expansão das indústrias, avanço da medicina e o início de uma maior preocupação social com a saúde e o bem estar dos trabalhadores, reivindicações dos próprios trabalhadores que começaram a se organizar em sindicatos, surgiram novos equipamentos com maior e mais confiável capacidade de proteção e com mais conforto no uso.

Muitas doenças já eram diagnosticadas como decorrentes de trabalhos em ambientes contaminados e algumas medidas de saneamento e precaução passaram a ser adotadas.
Com a Segunda Guerra Mundial (1939 - 1945) novas técnicas, novos materiais e portanto novos problemas foram surgindo, mas também novas soluções foram sendo encontradas. No pós-guerra até nossos dias, a indústria desenvolveu enorme variedade de materiais que trouxeram problemas ambientais, mas também possibilitaram o desenvolvimento de equipamentos de proteção individual eficazes, maiores possibilidades de diagnóstico de doenças e determinação de suas origens, técnicas e equipamentos para avaliação de ambientes para que os equipamentos de proteção ao trabalhador pudessem ser desenvolvidos.

Novas Leis foram surgindo em função de uma maior preocupação com a saúde do trabalhador.

É necessário que as empresas conheçam e reconheçam os riscos que estão gerando para a saúde de seus trabalhadores e ter em mente que um trabalhador devidamente protegido certamente vai produzir mais e melhor.
É necessário que o trabalhador seja esclarecido quanto aos riscos que corre caso não use ou use de forma incorreta os equipamentos de proteção individual.

As empresas devem oferecer treinamento, esclarecimento e equipamentos corretos, escolhidos de acordo com a boa técnica e não apenas pelo preço, simplesmente para satisfazer a Lei.

No BRASIL, equipamentos de proteção respiratória vêm sendo utilizados há muitos anos.
Há 25 ou 30 anos, os equipamentos eram bastante simples, porém com o tempo foram surgindo equipamentos importados mais modernos e a indústria nacional também passou a se preocupar mais com a qualidade, eficiência e conforto dos equipamentos que produzia.

Por volta de fins de 1992 início de 1993, um Sindicato de Trabalhadores do Estado de São Paulo detectou em fábricas de porte que alguns trabalhadores apresentavam problemas respiratórios, provocados principalmente por SÍLICA e ASBESTO. Foi verificado que tais trabalhadores utilizavam respiradores descartáveis, tendo sido os problemas prontamente atribuídos à suposta ineficiência deste tipo de respirador.
O Ministério do Trabalho emitiu então uma INSTRUÇÃO NORMATIVA que limitava o uso desse tipo de respiradores. O fornecedor dos respiradores sob suspeita, entrou com uma defesa junto ao Ministério do Trabalho com base em estudos internacionais.
Foi então verificado que a Instrução Normativa carecia de maior embasamento técnico, sendo prontamente convocada uma COMISSÃO DE ESTUDOS que em curtíssimo prazo teve que elaborar documentação técnica que servisse como base para a aplicação de proteção respiratória.
A comissão, sob a coordenação do Prof. Maurício Torloni, livre-docente da Escola Politécnica da USP, contou com a colaboração de técnicos altamente especializados da FUNDACENTRO, e a participação ativa de membros da própria Secretaria de Segurança e Saúde no Trabalho, representantes de Sindicato de Trabalhadores, DIESAT, SESI E ANIMASEG (Associação Nacional da Indústria de Material de Segurança e Proteção ao Trabalho) e muitos desses técnicos de cada uma das entidades, são também novembros ativos no Grupo de Trabalho de Proteção Respiratória do CB-32 da ABNT, que está empenhado na elaboração das Normas Brasileiras deste segmento.
Resultado desse trabalho, foi a elaboração do PROGRAMA DE PROTEÇÃO RESPIRATÓRIA - Recomendações, Seleção e Uso de Respiradores, publicação esta editada pela FUNDACENTRO e que faz parte integrante da Instrução Normativa nr. 1 de 11 de abril de 1994, que entrou em vigor a partir de Agosto de 1994.

Com base na publicação da FUNDACENTRO, que lá deve ser adquirida pelos interessados, elaboramos o nosso trabalho, dividindo a matéria cm 12 passos.
Inicialmente, o simples manuseio da publicação faz com que se fique apreensivo quanto à implantação de um PPR, porém, seguindo o sistema passo-a-passo, pode-se verificar que a matéria não é tão complexa quanto aparenta.

Ao convidar o Prof. Maurício Torloni para participar na revisão desta 2a. Edição do Programa de Proteção Respiratória em 12 Passos da EPICON, contamos com o conhecimento técnico, a experiência, a sensatez e a clareza de expressão do Prof. Torloni, tendo a certeza de que estamos apresentando algo consistente e útil a todos aqueles que precisam elaborar um PPR dentro de sua empresa.

Diadema, Agosto de 1998
Vili Francisco Meusburger

FERRAMENTAS DA QUALIDADE

Ciclo PDCA
É um ciclo de análise e melhoria, criado por Walter Shewhart, em meados da década de 20 e disseminado para o mundo por Deming. Esta ferramenta é de fundamental importância para a análise e melhoria dos processos organizacionais e para a eficácia do trabalho em equipe.
O Ciclo PDCA (em inglês Plan, Do, Check e Action) é uma ferramenta gerencial de tomada de decisões para garantir o alcance das metas necessárias à sobrevivência de uma organização, sendo composto das seguintes etapas:

Planejar (PLAN)
 Definir as metas a serem alcançadas;
 Definir o método para alcançar as metas propostas.

Executar (DO)
 Executar as tarefas exatamente como foi previsto na etapa de planejamento;
 Coletar dados que serão utilizados na próxima etapa de verificação do processo;
 Nesta etapa são essenciais a educação e o treinamento no trabalho.

Verificar, checar (CHECK)
 Verificar se o executado está conforme o planejado, ou seja, se a meta foi alcançada, dentro do método definido;
 Identificar os desvios na meta ou no método.

Agir corretivamente (ACTION)
 Caso sejam identificados desvios, é necessário definir e implementar soluções que eliminem as suas causas;
 Caso não sejam identificados desvios, é possível realizar um trabalho preventivo, identificando quais os desvios são passíveis de ocorrer no futuro, suas causas, soluções etc.
O PDCA pode ser utilizado na realização de toda e qualquer atividade da organização. Sendo ideal que todos da organização utilizem esta ferramenta de gestão no dia-a-dia de suas atividades.
Desta forma, elimina-se a cultura “tarefeira” que muitas organizações insistem em perpetuar e que incentiva a se realizar o trabalho sem antes planejar, desprezando o autocontrole, o uso de dados gerados pelas medições por indicadores e a atitude preventiva, para que os problemas dos processos nunca ocorram.





Brainstorming

O Brainstorming é uma ferramenta associada à criatividade e é, por isso, preponderantemente usada na fase de Planejamento (na busca de soluções). Este método foi inventado por Alex F. Osbom em 1939, quando ele presidia, à época, uma importante agência de propaganda.
Ele é usado para que um grupo de pessoas crie o maior número de idéias acerca de um tema previamente selecionado. O seu nome deriva de Brain = mente e Storming = tempestade, que se pode traduzir como: Tempestade Cerebral. É também usada para identificar problemas no questionamento de causas ou para se fazer a análise da relação causa-efeito.
O Brainstorming pode ser de dois tipos:
 Estruturado: todos os integrantes devem dar uma idéia quando chegar a sua vez na rodada, ou passar a vez até a próxima rodada. Isso evita a preponderância dos integrantes mais falantes, dá a todos uma oportunidade igual para contribuir com idéias e promove um envolvimento maior de todos os integrantes, mesmo os mais tímidos. O Brainstorming termina quando nenhum dos integrantes tem mais idéias e todos “passam a vez” numa mesma rodada;
 Não-estruturado: Qualquer integrante lança idéias à medida que vão surgindo na mente. Tende-se a criar uma atmosfera mais relaxada, mas também há o risco dos integrantes mais falantes dominarem o ambiente. Torna-se mais fácil para certos integrantes pegar carona nas idéias dos outros. Essa técnica termina quando nenhum integrante tem mais idéias e todos concordam em parar.
Um Brainstorming é realizado em 6 etapas básicas:
 Construir a equipe: a equipe deve ser definida. Geralmente participam os membros do setor que busca envolver o problema. Eventualmente, pessoas criativas, de outros setores da empresa, podem ser convocadas. Os participantes devem estar reunidos em torno da uma mesa e devem indicar uma pessoa para secretariar (facilitador) a reunião, isto é: anotar as idéias que cada membro vai ditando.
 Definir foco e enfoque: foco é o tema principal, o assunto. Geralmente está associado a um resultado indispensável (problema) ou a um desafio que se quer vencer. Definido o foco é necessário estabelecer o enfoque, que mostrará como o foco vai ser abordado. Por exemplo, se o nosso foco é “férias” podemos abordar este foco de ângulos distintos (enfoques), como, por exemplo:
 Onde vamos passar as férias?
 O que podemos fazer para diminuir nossas despesas nas férias?
 Geração de idéias: O que importa, nesta etapa, é a quantidade de idéias geradas. Não importa a “qualidade”:
 O exercício deve centrar-se sobre o único foco já clara e previamente definido;
 As idéias emitidas, nesta etapa, devem ser anotadas pelo facilitador e devem ficar isentas de críticas. Pode-se dizer que quanto mais “potencialmente disparatada” for uma idéia, melhor, pois mais facilmente pode induzir a criatividade para a solução. O objetivo, nesta etapa, é emitir idéias que possam ser associadas a outras já emitidas;
 O participante deve emitir qualquer idéia, sem nenhum exercício de censura quanto às próprias e quanto às idéias dos demais. A idéia deve ser formulada mesmo que num primeiro instante pareça ridícula;
 O facilitador deve anotar as idéias emitidas pelos participantes sem qualquer crítica. Quando emitir uma idéia deve expressá-la em voz alta e anotá-la;
 Periodicamente, o facilitador faz a leitura de todas as idéias até então anotadas. Ao término de um determinado período de tempo (de 10 a 20 minutos) as idéias começam a rarear e o facilitador pode propor o encerramento, passando-se para a etapa seguinte.
 Crítica: nesta etapa o que se objetiva é a qualidade. Isso é obtido através de uma primeira crítica às idéias geradas. O facilitador lê as idéias emitidas uma a uma, e, em conjunto, é feita uma primeira análise:
 A idéia está voltada para o foco do problema? Se sim, ela continua; caso contrário é riscada (eliminada).
 Agrupamento: Uma vez selecionadas as idéias em consonância com o foco, estas são agrupadas por “parentesco” ou semelhança de conteúdo, de forma a gerar subtítulos ou múltiplas respostas.
 Conclusão: feita uma análise dos tópicos, subtítulos ou respostas, deve-se selecionar aquelas que, combinadas ou isoladamente, respondem à questão exposta no foco.

Matriz GUT

Esta matriz é uma forma de se tratar problemas com o objetivo de priorizá-los. Leva em conta a gravidade, a urgência e a tendência de cada problema.
Gravidade: impacto do problema sobre coisas, pessoas, resultados, processos ou organizações e efeitos que surgirão a longo prazo, caso o problema não seja resolvido.
Urgência: relação com o tempo disponível ou necessário para resolver o problema.
Tendência: potencial de crescimento do problema, avaliação da tendência de crescimento, redução ou desaparecimento do problema.
A pontuação de 1 a 5, para cada dimensão da matriz, permite classificar em ordem decrescente de pontos os problemas a serem atacados na melhoria do processo.
Este tipo de análise deve ser feita pelo grupo de melhoria com colaboradores do processo, de forma a estabelecer a melhor priorização dos problemas. Lembrando que deve haver consenso entre os membros do grupo.
Após atribuída a pontuação, deve-se multiplicar GxUxT e achar o resultado, priorizando de acordo com os pontos obtidos.



Diagrama de Ishikawa

Objetivo
O diagrama de Ishikawa leva este nome em homenagem a seu criador, Kaoru Ishikawa, que desenvolveu esta ferramenta na década de 40. Ela se apresenta como uma ferramenta de qualidade muito eficiente na identificação das causas e efeitos relacionados com a maioria dos problemas detectados em uma organização. A exemplo do que ocorre na maioria das empresas, os pontos fracos acabam por gerar inúmeras dificuldades e problemas operacionais, com grandes e inevitáveis reflexos negativos sobre o meio organizacional.
Os diagramas Espinhas de Peixe têm também um papel decisivo na identificação de possíveis novos gargalos com os quais o bom funcionamento das engrenagens e os conseqüentes tempos de prosperidade para toda a organização. No entanto, uma implementação bem sucedida do diagrama Espinha de Peixe requer a adoção de alguns procedimentos, dos quais a empresa não deve abrir mão:

Descrição do método
As causas ou fatores são representados por setas que concorrem para o efeito que está estudado. As causas ou fatores complexos podem ser decompostos em seus mínimos detalhes, sem com isso perder a visão de conjunto. Normalmente os processos são analisados a partir de 06 grandes grupos de fatores:
 Máquina: inclui todos os aspectos relativos a máquinas, equipamentos e instalações, que podem afetar o efeito do processo;
 Método: inclui todos os procedimentos, rotinas e técnicas utilizadas, que podem interferir no processo e, consequentemente, no seu resultado;
 Material: inclui todos os aspectos relativos a materiais como insumos, matérias-primas, sobressalentes, peças etc., que podem interferir no processo e, consequentemente, no seu resultado;
 Mão-de-Obra: inclui todos os aspectos relativos à pessoal que, no processo, podem influenciar o efeito desejado;
 Medida: inclui a adequação e a confiança nas medidas que afetam o processo como aferição e calibração dos instrumentos de medida;
 Meio ambiente: inclui as condições ou aspectos ambientais que podem afetar o processo, além disso, sob um aspecto mais amplo, inclui a preservação do meio ambiente.
Em geral, as CAUSAS são levantadas em reuniões do tipo “Brainstorming”. As causas mais prováveis podem então ser discutidas e pesquisadas com maior profundidade.
 Identificar todos os problemas existentes, para posterior análise e avaliação, estabelecendo as prioridades de acordo com o tamanho do estrago que cada um deles vem causando na empresa.
 Identificar o maior número possível das causas geradoras dos efeitos (problemas) detectados, fazendo-o de forma participativa, ou seja, promovendo discussões com os colaboradores e estimulando-os a apresentarem uma tempestade de idéias (brainstorming) que poderão contribuir na solução dos problemas.
 Esta é a etapa da montagem do diagrama. À frente (no “bico” do peixe) coloca-se o efeito e nos elementos da espinha colocam-se as causas, de modo a facilitar a visualização de todas as causas do efeito e permitir um ataque preciso ao âmago da questão com ferramentas e mecanismos adequados, para eliminar de vez os gargalos e suas fragilidades.
 A última etapa consiste em analisar minuciosamente as inúmeras causas de cada efeito encontrado, agrupando-as por categorias, as comumentes conhecidas por 06 EMES: Método, Mão-de-obra, Material, Máquina, Medida e Meio-ambiente. Estas categorias podem variar de acordo com o tipo de problema que está sendo analisado. No caso do Policiamento Comunitário, podemos utilizar categorias como: vítimas, agressores, comunidade etc.
Cumpridas estas quatro etapas é só arregaçar as mangas e mãos à obra.

Para a implementação do diagrama Espinha de Peixe não há limites. As organizações que preferem ir além dos padrões convencionais, podem identificar e demonstrar em diagramas específicos a origem de cada uma das causas do efeito, isto é, as causas das causas do efeito. A riqueza de detalhes pode ser determinante para uma melhor qualidade dos resultados do projeto. Quanto mais informações sobre os problemas forem disponibilizadas, maiores serão as chances de livrar-se deles.
A partir deste momento saímos da etapa de análise de processo e iniciamos a etapa de melhoria do mesmo.


Plano de Ação

Após descobrir as causas, elaborar alternativas e descrever as soluções mais relevantes é momento de implementá-las fazendo as seguintes perguntas da ferramenta 5W2H:

WHAT? – O QUÊ?
WHEN? – QUANDO?
WHO? – QUEM?
WHERE? – ONDE?
WHY? – POR QUÊ?
HOW? – COMO?
HOW MUCH? – QUANTO?

Para cada uma das soluções priorizadas, a equipe estabelece as metas de melhoria a serem alcançadas. O estabelecimento de metas é importante para constatar o nível de melhoria a ser incorporado ao processo, a partir da causa do problema que foi priorizada para ser eliminada. Esta etapa permite explicitar o nível de resultado esperado, como também, programar as atividades para a implementação da melhoria.
Deve-se indicar na fase de planejamento as providências a serem tomadas relativas às oportunidades e necessidades de melhorias, metas/objetivos, revisão do processo, controles e medidas, responsabilidades, cronograma, etapas de implantação e necessidades de recursos.
Este passo tem o objetivo de implantar a melhoria do processo e avaliar se os problemas foram solucionados e se todo o processo está funcionando conforme previsto.

Desenvolvimento da solução - Cronograma

Planejar o desenvolvimento da solução proposta, sendo necessário estabelecer prazos e ações, elaborando um cronograma.
Através desta ferramenta fica fácil viabilizar a implantação da solução proposta para o problema.


Este passo tem o objetivo de implantar a melhoria do processo e avaliar se os problemas foram solucionados e se todo o processo está funcionando conforme previsto.
















Implantação das soluções e Avaliação - Indicadores

As medições promovem a melhoria do desempenho. Um bom sistema de medição impulsiona a organização numa direção positiva. As medições são o ponto de partida para as melhorias porque nos possibilitam entender onde nos encontramos e fixar metas que nos ajudem a chegar onde desejamos. Elas se constituem em insumos para o bom julgamento, tornando as decisões que tomamos muito mais seguras.

Indicadores

 Formas de representações quantificáveis das características de processos e produtos/serviços;
 São utilizados pela organização para controlar e melhorar a qualidade e o desempenho dos seus produtos/serviços e processos ao longo do tempo;
 São as relações entre as variáveis representativas de um processo que permitem gerenciá-lo;
 São as grandezas resultantes da relação matemática entre duas ou mais medidas de desempenho, cujo objetivo é dimensionar o comportamento de um processo, inclusive seus resultados, permitindo, através da comparação com padrões preestabelecidos, melhor gerenciá-lo.



Níveis de Indicadores

 Estratégico (alta direção): usados para avaliar os principais efeitos da estratégia nas partes interessadas e nas causas desses efeitos, refletindo os objetivos e as ações que pertencem à organização como um todo, e não a um setor específico;
 Gerencial: usados para verificar a contribuição dos setores (departamentos, unidades ou gestores de processos organizacionais) à estratégia e para avaliar se os setores buscam a melhoria contínua de seus processos de forma equilibrada;
 Operacional: servem para avaliar se os processos individuais estão sujeitos à melhoria contínua e à busca da excelência.

Classificação de Indicadores

Os indicadores podem ser subdivididos em categorias, dimensões ou perspectivas do negócio:
 Financeiros, de qualidade, de produtividade, de mercado, de responsabilidade social, etc. (1º e 2º níveis);
 Balanced Scorecard: financeira, mercado/clientes, processos internos e aprendizado/crescimento;
 Livros “Gerenciamento pelas Diretrizes” e “Gerenciamentos da Rotina no trabalho do dia-a-dia”: qualidade, entrega ou tempo, custo, moral e segurança.
Outra classificação – Utilização no processo decisório:
 Resultantes (Outcomes ou Item de Controle): permitem saber se o efeito desejado foi obtido;
 Direcionadores (Drivers ou Item de Verificação): permitem analisar as causas presumidas do efeito, de forma pró-ativa.

Exemplo de Resultantes e Direcionadores do dia-a-dia

Emagracer ou engordar
 Resultantes: peso ou % de gordura – que mostram se o objetivo foi alcançado. Só que o resultado demora a aparecer.
 Direcionadores: Km caminhados, calorias consumidas – mostram se a disciplina está sendo mantida, ou seja, se as ações estão sendo tomadas conforme planejado.
Para a correta determinação dos indicadores, devem ser observados alguns critérios que asseguram a geração dos dados mais relevantes bem como a disponibilidade desses dados. Os critérios podem ser assim resumidos:
 Seletividade ou importância: não se deve ter a preocupação de identificar um grande número de indicadores, mas sim escolher aqueles que se apresentam como relevantes para a gestão da organização;
 Simplicidade e clareza: o indicador a ser escolhido não deve exigir cálculos e processamento complexos ou grandes dificuldades para a obtenção dos dados;
 Baixo custo de obtenção: gerado a baixo custo, utilizando unidades dimensionais simples, tais como porcentagem, unidades de tempo etc.

Na etapa de avaliação, os policiais avaliam a efetividade de suas respostas. Um número de medidas tem sido tradicionalmente usado pela polícia e comunidade para avaliar o trabalho da polícia. Isso inclui o número de prisões, nível de crime relatado, tempo de resposta, redução de taxas, queixas dos cidadãos e outros indicadores.
Várias dessas medidas podem ser úteis na avaliação do esforço para solução de problemas, entretanto, um número de medidas não tradicional vão irradiar luz onde o problema tem sido reduzido ou eliminado:
a) reduzidos exemplos de vitimização repetidos;
b) redução nos relatos de crimes ou ocorrências;
c) indicadores de bairros que podem incluir - salários para comerciários em uma área-alvo, aumento de utilização da área, aumento do valor das propriedades, diminuição da vadiagem, menos carros abandonados, lotes sujos, etc.;
d) aumento da satisfação do cidadão com respeito à maneira com que a polícia está lidando com o problema (determinado através de pesquisas, entrevistas, etc.);
e) redução do medo dos cidadãos relativo ao problema.
A avaliação é, obviamente, chave para o modelo I.A.R.A. Se as respostas implementadas não são efetivas, as informações reunidas durante a etapa de análise devem ser revistas. Nova informação pode ser necessária ser coletada antes que nova solução possa ser desenvolvida e testada.

Acidente com guindaste

Gerenciamento de Risco

O objetivo principal do P.G.R. é prevenir a ocorrência de acidentes que possam causar danos ao público e ao meio ambiente e reduzir sua severidade, quando um evento desta natureza ocorrer.
O P.G.R. poderá tornar-se, também, uma importante ferramenta para se reduzir custos destinados a reparação de danos, paralisação de produção, indenizações por afastamento parcial/total de funcionários e contratação de apólices de seguros.
O P.G.R. deverá ser implantado em todos os processos que envolvam o manuseio, processos de fabricação, armazenamento como matéria prima, produtos intermediários ou produto final, transporte e logística de substância tóxicas e/ou inflamáveis requerem, por parte do empreendedor, uma postura mais objetiva quanto às atividades e procedimentos relacionados a estas substâncias.
Por outro lado, a atuação das agências oficiais de meio ambiente, sejam elas federais, estaduais ou municipais, apoiadas por legislações cada vez mais rigorosas, torna necessária a implantação de uma série de medidas, entre as quais encontra-se
o Plano de Gerenciamento de Riscos (P.G.R.).
O PGR deverá ser composto, basicamente, pelas seguintes etapas:
---» série histórica de acidentes;
---» planos de prevenção de acidentes;
---» análise de conseqüências;
---» sistema de gerenciamento;
---» plano de emergência;
---» sistemática de implementação;
---» plano de comunicação externa.
Série Histórica de Acidentes:
Relação dos acidentes ocorridos com as substâncias de interesse, pelo menos, nos últimos cinco anos, cujas conseqüências tenham causado mortes, ferimentos ou danos à propriedade e ao meio ambiente.
Planos de Prevenção de Acidentes:
Os planos preventivos incluirão em sua estrutura todas informações de segurança, procedimentos operacionais e de manutenção, treinamento, estudos de análise de riscos, investigação de acidentes e auditorias, a fim de permitir o funcionamento normal das atividades produtivas em uma situação extremamente baixa de perigos associados.
Análise de Conseqüências:
Através da utilização de modelos matemáticos e com o auxílio de "softwares", serão escolhidos alguns cenários para simulação dos acidentes, verificando-se a magnitude de suas conseqüências (alcance, público atingido, etc.). Esta etapa deverá ser realizada considerando-se a situação do pior caso, para cada cenário.
Sistema de Gerenciamento:
O Sistema de Gerenciamento permitirá a perfeita implementação e integração entre os elementos integrantes, com a formação de uma comissão permanente do P.G.R.
Plano de Emergência:
Trata-se de um conjunto de procedimentos para disciplinar as a ações a serem realizadas quando da ocorrência de situações de emergência dentro do empreendimento, de forma que tais procedimentos e ações venham minimizar os efeitos e conseqüências dos impactos gerados pelas situações de emergência sobre os funcionários, as instalações, o meio ambiente e a comunidade.
Plano de Comunicação Externa:
A comunicação ordenada dos riscos permitirá estabelecer e manter um diálogo com o público sobre os perigos inerentes à planta industrial, bem como discutir os passos que precisarão ou poderão ser tomados a fim de reduzir os riscos de exposição aos mesmos.

Gerenciamento de risco
Internacionalmente, o termo gerenciamento de riscos é utilizado para caracterizar o processo de identificação, avaliação e controle de riscos. Assim, de modo geral, o gerenciamento de riscos pode ser definido como sendo a formulação e a implantação de medidas e procedimentos, técnicos e administrativos, que têm por objetivo prevenir, reduzir e controlar os riscos, bem como manter uma instalação operando dentro de padrões de segurança considerados toleráveis ao longo de sua vida útil.
Redução do risco
Considerando que o risco é uma função da freqüência de ocorrência dos possíveis acidentes e dos danos (conseqüências) gerados por esses eventos indesejados, a redução dos riscos numa instalação ou atividade perigosa pode ser conseguida por meio da implementação de medidas que visem tanto reduzir as freqüências de ocorrência dos acidentes (ações preventivas), como as suas respectivas conseqüências (ações de proteção), conforme apresentado na Figura 1.



Programa de Gerenciamento de Risco
Além das medidas para a redução dos riscos, o gerenciamento de riscos de uma instalação deve contemplar também ações que visem mantê-la operando, ao longo do tempo, dentro de padrões de segurança considerados aceitáveis ou toleráveis.
Assim, toda e qualquer empresa que desenvolva atividades que possam acarretar acidentes maiores deve estabelecer um Programa de Gerenciamento de Risco (PGR), o qual tem por objetivo prover uma sistemática voltada para o estabelecimento de orientações gerais de gestão, com vistas à prevenção de acidentes.
Segundo o estabelecido na norma CETESB P4.261 – Manual de orientação para a elaboração de estudo de análise de riscos, o escopo do PGR deverá conter:
- informações de segurança de processo;
- revisão dos riscos de processos;
- gerenciamento de modificações;
- manutenção e garantia da integridade de sistemas críticos;
- procedimentos operacionais;
- capacitação de recursos humanos;
- investigação de incidentes;
- plano de ação de emergência (PAE);
- auditorias.
Plano de Ação de Emergência (PAE)
Tanto para os empreendimentos de médio e grande porte como para os de pequeno porte o PAE deve contemplar os seguintes aspectos:
- estrutura do plano;
- descrição das instalações envolvidas;
- cenários acidentais considerados;
- área de abrangência e limitações do plano;
- estrutura organizacional, contemplando as atribuições e responsabilidades dos envolvidos;
- fluxograma de acionamento;
- ações de resposta às situações emergenciais compatíveis com os cenários acidentais considerados, de acordo com os impactos esperados e avaliados no estudo de análise de riscos, considerando procedimentos de avaliação, controle emergencial (combate a incêndios, isolamento, evacuação, controle de vazamentos, etc.) e ações de recuperação;
- recursos humanos e materiais;
- divulgação, implantação, integração com outras instituições e manutenção do plano;
tipos e cronogramas de exercícios teóricos e práticos, de acordo com os diferentes cenários acidentais estimados;
- documentos anexos: plantas de localização da instalação e layout, incluindo a vizinhança sob risco, listas de acionamento (internas e externas), listas de equipamentos, sistemas de comunicação e alternativos de energia elétrica, relatórios, etc.
O PAE deve se basear nos resultados obtidos no estudo de análise e avaliação de risco.